Предприятие по производству поковок, сертифицированное по стандарту Зелёный завод

Когда слышишь про ?Зелёный завод? для предприятия по производству поковок, первая мысль — опять эти сертификаты для галочки, отчётность, лишняя головная боль для технолога. Многие коллеги так и считают: мол, мы металл куём, тут прочность важна, а не какие-то ?зелёные? нормы. Но на практике, если подойти без формализма, этот стандарт может всерьёз перестроить процессы — не ради красивых слов, а ради экономии, безопасности и, как ни странно, качества самой поковки. Возьмём, к примеру, наше производство — ООО Цзиюань Юйбэй. Годовой объём в 5000 тонн, штат 30 человек — масштаб не гигантский, но и не кустарная мастерская. Когда мы начали внедрять принципы, соответствующие ?Зелёному заводу?, стало ясно: дело не в том, чтобы поставить ещё один знак на сайте https://www.jyybdz.ru, а в том, чтобы пересмотреть, как работает каждый участок — от электрошлакового переплава до токарной обработки.

С чего всё началось: не экология, а экономика

Инициатива по сертификации у нас выросла, по правде говоря, из проблем с энергопотреблением. Электропечь для электрошлакового переплава, гидравлический пресс, печи отжига — всё это серьёзные потребители. Счета росли, да и локальные перегрузки в сети случались. Стали считать, анализировать графики работы. Оказалось, что часть нагревательных печей работает вхолостую или с неоптимальной загрузкой просто из-за старой привычки — ?пусть греется, чтобы быстрее потом?. Вот тут и пришла мысль о системном подходе, который как раз и прописан в стандартах типа ?Зелёного завода?. Речь не о том, чтобы меньше производить, а о том, чтобы производить умнее.

Мы начали с элементарного — составления теплового баланса по основным агрегатам. Это не теоретическое упражнение, а жёсткая практика. Например, выяснилось, что при отжиге крупных поковок можно на 10-15% сократить время выдержки, если точнее контролировать атмосферу в печи и равномерность нагрева. Это дало прямую экономию электроэнергии и снизило нагрузку на оборудование. Но чтобы это внедрить, пришлось переучить операторов, поставить дополнительные датчики — то есть, вложиться. И здесь многие останавливаются. Наш подход был такой: считать эти затраты не как расходы на ?экологию?, а как инвестиции в модернизацию процесса, которые окупятся через те же сниженные счета.

Кстати, ошибочно думать, что ?зелёные? практики — это только про энергосбережение. На кузнечном производстве огромный пласт — это работа с отходами, маслами, эмульсиями. У нас же есть и токарная обработка. Раньше стружка, отработанные смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) — всё это уходило как есть, по минимальной цене сторонним переработчикам, а то и просто накапливалось. Часть требований стандарта как раз подтолкнула нас к организации сепарации стружки по видам металла и к наладке системы регенерации СОЖ. Да, пришлось купить центрифугу, выделить место. Но теперь мы не только меньше платим за утилизацию, но и получаем более чистую стружку, которую можно сдать дороже. Это типичный пример, когда экологическая мера даёт прямой экономический эффект.

Главное оборудование под прицелом: где скрыты резервы

Давайте пройдёмся по основным позициям нашего парка, как они видятся в свете требований к зелёному заводу. Электропечь для электрошлакового переплава (ЭШП) — сердце производства качественной заготовки. Основной ?незелёный? фактор здесь — высокий удельный расход электроэнергии и нагрев цеха. Мы не могли поменять саму печь, но оптимизировали технологию подготовки шихты. Более точный расчёт, предварительный подогрев некоторых компонентов — это снизило время плавки и, соответственно, энергозатраты. Важный момент: такая оптимизация потребовала более тесной работы технологов и мастеров плавильного участка. Без их вовлечения, без их практических замечаний все расчёты остались бы на бумаге.

Гидравлический ковочный пресс. Казалось бы, что тут можно сделать? Работает и работает. Но анализ показал, что при работе вхолостую (ожидание нагрева заготовки, переналадка) гидросистема продолжает потреблять энергию. Внедрили простейшую систему приоритетного управления насосами и регламент обязательного отключения на паузах более 15 минут. Мелочь? В масштабах года экономия оказалась существенной. Кроме того, начали следить за состоянием рабочей жидкости, своевременно её менять и фильтровать. Это продлило ресурс уплотнений и самого оборудования — опять же, меньше отходов, меньше простоев.

Нагревательные и отжигательные печи, электрические печи для улучшения — вот где поле для действий огромно. Мы установили многоточечные системы контроля температуры не только в печи, но и непосредственно на критичных поковках (там, где это возможно). Это позволило уйти от усреднённых режимов и сократить общее время термообработки для многих номенклатурных позиций. Более того, выстроили график загрузки печей, чтобы минимизировать их остывание между загрузками. Всё это — элементы энергоменеджмента, которые прямо прописаны в логике зелёного завода. Результат — не абстрактная ?экологичность?, а конкретные тонны условного топлива, сохранённые за год.

Люди и система: без этого никакой сертификат не работает

Самый сложный этап — не технический, а человеческий. Любой стандарт, включая зелёный завод, живёт только тогда, когда его требования понимают и выполняют на каждом рабочем месте. Первая реакция в цеху была скептической: ?Опять бумажки заполнять?, ?Мешают работать?. Ключевым стало не принуждение, а объяснение прямой выгоды. Мы не стали скрывать цифр по экономии от оптимизации режимов. Провели несколько встреч, где наглядно показали: вот столько мы сэкономили на электроэнергии на печах отжига, часть этих средств пойдёт на премирование участка, часть — на обновление инструмента в том же токарном цехе.

Важно было делегировать ответственность. Например, за нормирование расходов материалов (электроды, огнеупоры, СОЖ) теперь отвечают старшие смен. Они же собирают предложения по экономии. Иногда эти предложения наивны с инженерной точки зрения, но часто в них есть рациональное зерно, основанное на ежедневном опыте. Один из токаров, например, предложил схему повторного использования отработанной СОЖ для менее ответственных операций — внедрили, работает.

Постоянное обучение и напоминание — это рутина, без которой всё развалится. Мы не проводим формальные инструктажи раз в год. Вместо этого используем планерки, где 5-10 минут посвящаем разбору какого-то одного аспекта: например, почему важно плотно закрывать дверцу печи или как правильно сортировать стружку. Это держит тему в фокусе, делает её частью повседневной работы, а не чем-то отстранённым и навязанным сверху.

Неудачи и уроки: что пошло не так

Конечно, не всё было гладко. Был у нас эксперимент с установкой рекуператора тепла от печей отжига на отопление вспомогательных помещений. Идея казалась отличной. Но на практике столкнулись с тем, что тепловые потоки носят неравномерный, импульсный характер, а коррозионная агрессивность отходящих газов оказалась выше расчётной. Установка быстро вышла из строя, ремонт был нерентабелен. Пришлось признать ошибку и демонтировать. Этот опыт научил нас важности пилотных проектов и реалистичной оценки условий именно нашего производства, а не слепого копирования ?зелёных? решений из других отраслей.

Другая проблема — измерение и учёт. Для объективной оценки эффективности мероприятий нужны достоверные данные. Первое время мы пытались обходиться существующими общезаводскими счётчиками. Это не давало картины по отдельным переделам. Пришлось инвестировать в установку дополнительных приборов учёта на ключевых энергопотребителях: на каждой печи, на прессе. Без этих данных невозможно было бы доказать эффективность изменений и мотивировать коллектив. Это важный вывод: путь к зелёному заводу начинается с метрологии.

Были и кадровые сложности. Один из опытнейших мастеров термообработки наотрез отказывался менять отработанные годами режимы, считая новые, более короткие, рискованными для качества. Конфликт разрешился только после серии контрольных плавок и испытаний механических свойств поковок, обработанных по новому и старому режиму. Когда лаборатория подтвердила, что свойства не просто сохраняются, а в некоторых случаях становятся стабильнее из-за более точного контроля, мастер согласился. Этот случай показал, что любые изменения должны быть технически обоснованы и подтверждены железобетонными доказательствами, особенно когда речь идёт о качестве конечного продукта.

Что в итоге: изменилось ли производство поковок?

Итак, прошло уже время с момента, когда мы всерьёз озадачились вопросами, ведущими к сертификации по типу зелёного завода. Можно ли сказать, что наше предприятие ООО Цзиюань Юйбэй стало другим? Да, но не кардинально, а эволюционно. Мы не превратились в ?эко-фабрику?. Мы остались тем же предприятием по производству поковок с теми же процессами: электрошлаковый переплав, ковка, отжиг, токарная обработка. Но изменилось управление этими процессами. Появилась культура учёта ресурсов не только в денежном, но и в натуральном выражении. Операторы теперь смотрят не только на параметры процесса, но и на показания счётчиков. Технологи при разработке режимов закладывают не только технические условия, но и энергетическую эффективность.

Сертификат — это, в конечном счёте, документ, который подтверждает, что система выстроена. Но ценность не в нём самом, а в той работе, которая была проделана для его получения. Для нас, как для производства с 30 сотрудниками и объёмом в 5000 тонн, это был путь от разрозненных попыток экономить к системному менеджменту ресурсов. Это сделало нас не только ?зеленее? в глазах некоторых партнёров, но и, что важнее, более устойчивыми и предсказуемыми в операционной деятельности. Потребление энергии и материалов стало более управляемым, а значит, и себестоимость — более контролируемой.

Поэтому, если кто-то из коллег по отрасли спрашивает, стоит ли ввязываться в эту историю с ?зелёными? стандартами, мой ответ основан на нашем опыте: стоит, но только если подходить к этому как к инструменту внутреннего развития, а не как к кампании по получению красивой бумажки. Начинать нужно не с заполнения форм для аудитора, а с детального анализа своих собственных цехов — того самого пресса, тех самых печей, что стоят и у вас. Искать резервы там, где вы работаете каждый день. Тогда и сертификация зелёный завод станет не самоцелью, а закономерным итогом уже проделанной полезной работы.